¿La Automatización es necesaria para garantizar la Calidad? (por Berta Elena Padrón)

Las organizaciones dedicadas a fabricar y distribuir productos, tienen como propósito satisfacer los requerimientos de los clientes y mantener un buen posicionamiento del mercado, con base a la preferencia de los consumidores. Sin embargo, a veces, esa satisfacción se pone en riesgo cuando a un cliente le llega un producto no pedido o con defectos.

No siempre las empresas pueden garantizar que el producto con fallas quede retenido en sus instalaciones, porque para ello depende de una detección completa y oportuna y de que los equipos involucrados estén en óptimo funcionamiento. Entonces, si al cliente le llega producto con defectos o no pedidos, puede deberse a distintos motivos, tales como:

1) Errores humanos en la preparación, análisis, control, empaquetado, almacenamiento y/o despacho de producto.

2)   Falta de suficiente control por una velocidad significativa de los procesos para llegar a las metas trazadas por la alta dirección.

3)  Fallas en los equipos que intervienen en la fabricación, almacenamiento y despacho de producto.

Hoy en día, las empresas en cuyos procesos productivos y logísticos se depende 100% de la mano de obra, es decir, que es el personal operativo el que dosifica, analiza, mide las variables operacionales, controla atributos, empaqueta unidades y/o prepara pedidos; son las que corren mayor riesgo que incurrir en costos de no calidad por los errores humanos que se pueden cometer, o por falta de detección oportuna de los defectos por procesos altamente veloces para llegar a las metas trazadas.

¿Qué pueden hacer las organizaciones para garantizar que el personal operativo respete y cumpla los estándares y especificaciones en las tareas bajo su responsabilidad?

-   Asegurar que solo personal competente y debidamente capacitado sea el responsable de ejecutar las tareas operativas.

-      Asegurar que la documentación necesaria esté en el lugar de uso y se cuente con referencias visuales para conocer y saber identificar los defectos, así como disponer de áreas específicas y debidamente señalizadas para disponer en ellas al producto no conforme.

-      Generar un clima organizacional de compromiso y respeto por la calidad.

-      Acompañar y seguir la ejecución de los procesos productivos y logísticos para ser testigos de fallas en equipos, condiciones de riesgo o negligencia que genere incumplimiento de metodologías y/o especificaciones, de modo que se tomen las medidas correctivas y preventivas necesarias de forma oportuna.

  

De éste modo se erradicaría cualquier causa raíz a no conformidades asociadas a errores humanos, y sería posible si efectivamente se implanta una cultura de calidad internalizada por todos y cada uno en las organizaciones, ya que el personal debe estar comprometido, determinado y motivado a cumplir con la calidad en cada una de las tareas que lleve a cabo.

Sin embargo, no siempre ésto se hace presente en las empresas, por lo que se presentan los incumplimientos a los métodos y es cuando las empresas optan por tomar medidas alternativas como la automatización de sub-procesos de modo que se garantice que efectivamente las especificaciones se cumplen y cualquier defecto se detecte de forma oportuna antes de que el producto sea despachado.

Aunado a ello, la automatización pasa a ser necesaria cuando hay un control insuficiente del producto, ya que típicamente las empresas se fijan objetivos mensuales para llegar al nivel de ganancias deseado, ya sea por una cantidad total de producto fabricado y/o producto despachado, y es por eso que se fija un nivel de productividad compuesto por una velocidad específica de la línea de llenado y un número de cajas que en total deben ser despachadas por día; lo cual arrastra consigo la imposibilidad de controlar manualmente el 100% del producto fabricado y/o preparado para despacho.

¿Qué pasa entonces si no hay un control del 100%? 

Pues se corre un alto riesgo de despachar producto con fallas si se llegase a presentar el 1er o 3er motivo identificados como causantes de que al cliente llegue producto con defectos o no pedido (errores humanos o fallas de equipos).

Bien se sabe que en los procesos productivos y logísticos que conforman la cadena de suministro, se establecen controles periódicos que suelen ser insuficientes, por lo que en un lapso de tiempo determinado se estará empaquetando y/o despachando producto del cual se desconoce si presenta defectos.

Por ejemplo, se fija un control por hora en las líneas de llenado y un control del 10% de las cargas preparadas diariamente para ser despachadas, por lo que no tendríamos garantía de la conformidad de todas las unidades que salieron de la línea de llenado desde el último control realizado hasta 60 minutos después. Así como no podríamos asegurar que los pedidos correspondientes al 90% de las cargas no controladas, estén conformes a lo solicitado por los clientes.

Entonces, ¿valdría la pena correr el riesgo y confiar en que la conformidad está presente en el 100% de las unidades fabricadas y pedidos despachados? O mejor se toman medidas preventivas que den esa garantía.

En las organizaciones, los reclamos de consumidores y clientes, devoluciones de producto, retención de producto no conforme para su posterior reproceso o destrucción o retiro de producto del mercado, generan costos injustificados y disparan planes de acción netamente reactivos, por lo que la mejor posición que puede adoptar la dirección es construir y mantener una cultura basada en la calidad y la prevención, por el bien de su economía.

Cualquier costo asociado a prevenir que un producto defectuoso o no pedido llegue al cliente, es considerado como una inversión, por los beneficios económicos que le trae a la empresa y al tratarse de invertir en automatizar sub-procesos, sin duda se genera incremento en la productividad y lo que es aún más importante, la certeza de la conformidad del producto y cargas preparadas, así como uso efectivo del tiempo.

La automatización consiste en integrar sistemas computarizados y sistemas electromecánicos destinados a ejecutar tareas de la cadena de producción o encargarse del control de otros procesos, lo cual es posible gracias al desarrollo de sensores, transmisores de campo o sistemas robotizados  de control y supervisión que delegan tareas repetitivas o muy precisas a sistemas automatizados con una capacidad de ejecución mucho mayor.

Entonces, ¿Qué sub-procesos pueden ser automatizados? Les indico algunos ejemplos tomados de empresas de manufactura y operadores logísticos:

 

-       Reemplazo de titulación manual, haciendo uso de un titulador automático.

-   Reemplazo de reactores con dosificación manual de agua y concentrados, por sistemas de dilución automáticos.

-     Implementación de sistemas de visión artificial para detección automática de los defectos que pueda presentar el producto que transite por las líneas de llenado.

-      Implementación de radiofrecuencia para recepción, almacenamiento, preparación de pedidos y despacho haciendo uso de un código de barras que definirá la trazabilidad del producto.

 

La automatización consiste en integrar sistemas computarizados y sistemas electromecánicos destinados a ejecutar tareas de la cadena de producción o encargarse del control de otros procesos, lo cual es posible gracias al desarrollo de sensores, transmisores de campo o sistemas robotizados de control y supervisión que delegan tareas repetitivas o muy precisas a sistemas automatizados con una capacidad de ejecución mucho mayor.

Por último, es importante destacar que las empresas deben siempre apuntar a la mejora de sus procesos, por lo que invertir en éstas automatizaciones, a pesar de poder representar un costo significativamente alto, es mayor el beneficio que se obtiene en cuanto a la rentabilidad que ofrecen a mediano o largo plazo. Sin embargo, se debe siempre prestar atención en los procesos que se deseen automatizar, ya que con base a lo dicho por Bill Gates:

 

“La primera regla de cualquier tecnología utilizada en un negocio, es que la automatización aplicada a una operación eficiente aumentará la eficiencia. El segundo, es que la automatización aplicada a una operación ineficiente aumentará la ineficiencia”.

 

Berta Elena Padrón Fernández 

Ingeniera química, auditora líder certificada en la Norma ISO 9001:2015 y más de 5 años como responsable y líder de las auditorias internas y mantenimiento de la certificación en el rubro de consumo masivo.

Especialista en Gestión de Calidad | Auditora Líder 9001:2015 | Consultora para la implementación y/o mantenimiento de Sistemas de Gestión de Calidad.

Quality.Improvement.Consulting@gmail.com

WhatsApp +54 91163624585

 

Este artículo corresponde a una serie de colaboraciones que he solicitado a diversos compañeros y profesionales que desarrollan su actividad en distintas áreas de la gestión empresarial y que han accedido (creo y espero que encantados) a redactar para mi blog una serie de artículos exclusivos. El objetivo final es ampliar y compartir nuestro conocimiento. Como profesional sé el tiempo que se dedica a crear un buen artículo así que mi sincero agradecimiento y un fuerte abrazo para todos ellos. Daniel Blanco