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| El concepto Lean y la calidad |
La metodología Lean tiene como objetivo fundamental la
satisfacción del cliente mediante la entrega de productos y servicios de
calidad cuando éste lo necesita, en la cantidad requerida y al precio correcto.
Todo ello mediante el empleo de la cantidad mínima de materiales, equipamiento,
espacio, trabajo y tiempo.
Su consecución se efectúa mediante dos actuaciones
generales:
- La
eliminación del sistema de trabajo en la empresa de todo aquello que no añada
valor al cliente (muda).
- El
mayor aprovechamiento de la experiencia y el “saber hacer” de los trabajadores
mediante la polivalencia y participación en la mejora continua.
La metodología Lean tiene su origen en los inicios del
grupo Toyota* y a través de los años ha ido evolucionando en forma de una serie
de preceptos y principios en torno a dos ideas fundamentales:
1. El respeto a las personas. Dar una gran relevancia al papel
que ocupa el componente humano en la prestación del servicio.
*Observación.
Los preceptos de la filosofía Toyota (Toyota precepts) fueron establecidos en
1935 en el 5º aniversario de la muerte del fundador del grupo Toyota, Sakichi
Toyoda, como compendio de sus enseñanzas reflejando el espíritu de la compañía.
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| Ideas y términos fundamentales de la metodología Lean |
Por otro lado estos dos pilares se apoyan en cinco
términos clave para llevarla a cabo:
- Desafíos y metas. Una visión a largo plazo afrontando los retos con creatividad.
- Genchi Genbutsu. Implica “ir al origen” para descubrir los hechos que nos ayuden en
la toma de decisiones correctas, creando consenso y alcanzando los objetivos
marcados.
- Respeto
por las personas como base en la relación dentro y fuera de la organización
implicando la aceptación de las responsabilidades.
- Trabajo en equipo mediante el fomento del crecimiento personal y profesional de los
trabajadores y ofreciendo oportunidades para el desarrollo maximizando el
rendimiento individual y de los equipos.
El Lean como sistema de gestión de procesos reestructura y
mejora éstos eliminando pasos innecesarios, los llamados “desperdicios” que son
considerados como cualquier actividad de la empresa que emplea recursos pero
que no aporta ningún valor al proceso de salida (en último caso el cliente).
La filosofía Lean se apoya en cuatro conceptos** clave
para su desarrollo:
1. Valor. Definido el última (y primera
instancia) por el cliente y representado como medida de cómo el producto o
servicio satisface sus necesidades. Se debe identificar qué es lo que crea
valor tal u como lo considera el cliente.
2. Cadena de valor. Conjunto de actividades
implicadas en ejecutar un trabajo de valor (tal y como lo entiende el cliente).
Su identificación permite mejorar y adaptar los procesos optimizando los
recursos y eliminando los “desperdicios”.
3. Pull. La aplicación de una sistemática
Lean conlleva “replantear” la gestión de la empresa desde donde los clientes
“tiran” o solicitan productos o servicios a través de la cadena de valor. Se
trabaja lo que los clientes piden y tal y como lo piden en lugar de producir
bienes basados en predicciones de ventas y previsión de mercado. El sistema
conlleva a que una vez que el valor ha sido definido y la cadena de valor identificada,
los productos o servicios pueden ser demandados a través de éste en lugar de
ser colocados o empujados (push) por la empresa.
4. Perfección. Se debe pretender la mejora de
los procesos así como la de los productos o servicios trabajados. La constante
revisión de las actividades y las necesidades del cliente tiene como fin
conseguir el producto o servicio ideal tal y como lo entiende el aquel. La
demanda de trabajo a través de la cadena de valor conlleva la continua revisión
de los procesos en aras de la mejora continua y la reducción al máximo de los defectos.
Nota**. Estos principios del pensamiento Lean fueron “convertidos” en cinco
por parte de J. P. Womack y D. T. Jones dividiendo el Pull en la Creación de
Flujo y la Producción del “tirón” del cliente.
Los beneficios contrastados de la metodología Lean son:
-
La
reducción de los costes globales y del inventario de la empresa.
-
La
mejora de la eficiencia y la calidad de los trabajos.
-
La
mayor fluidez en la comunicación entre la empresa y los clientes.
- La
reducción de las necesidades de espacio físico de trabajo e instalaciones y
equipos necesarios.
-
Mayor
flexibilidad de los procesos de trabajo.
Por otro lado se debe tener en cuenta que esta metodología
también tiene sus criticas de las cuales las más destacadas son las siguientes:
- La
“fuerte externalización”. En muchas ocasiones el ahorro de espacio acaba
trasladándose a los proveedores de la empresa lo cual genera una cierta
“presión” sobre los proveedores con el fin de atender las demandas de la
empresa.
- Una
menor eficiencia ambiental. Implicada en la medida de que un mayor número de
pedidos incrementa los costes de transporte y que una mayor amplitud de línea
para atender a los clientes conlleva a un mayor problema a la hora de reciclar
los tras el final de la vida útil de los artículos.
- Una
“mayor presión” al trabajador. Un sistema mal diseñado sitúa al trabajador en
el centro de las decisiones y puede provocar tensiones en la búsqueda de las
soluciones a los problemas que puedan plantearse.
- Múltiples
problemas para nivelar la demanda. El situar al cliente en el centro del
trabajo de la organización compromete, en muchas ocasiones a la entidad, a
trabajar con “picos de trabajo” que deben ser absorbidos por el personal
chocando en muchas ocasiones con la regulación laboral y pudiendo crear
distorsiones en la línea de trabajo.
En líneas generales la resolución de estas amenazas
obligan a la empresa a tener una buena relación con los proveedores
desarrollando acuerdos beneficiosos para ambas partes, invertir mucho en la
formación y capacitación de los equipos de trabajo, comenzar con innovaciones
tecnológicas y métodos de control que “disminuyan” la presión sobre los
empleados y estudiar la “equilibración” de las líneas de trabajo así como
llegar a acuerdos con los representes de la entidad para lograr una mayor
flexibilización de los trabajos.
Quiero acabar este artículo haciendo una referencia a un
amigo y colega de profesión José I. Conde remitiendo al lector a una buena
serie de artículos suyos sobre la metodología Lean: La cultura del despilfarro.
“No es el más fuerte
de las especies el que sobrevive, tampoco es el más inteligente, es aquel que
es más adaptable al cambio”
Muy interesante el articulo, realmente hacer calidad es sinónimo de hacer todo bien desde el principio, no permitirse errores que disminuyan el buen status del concepto como tal.
ResponderEliminarEfectivamente, no lo hubiera resumido mejor.
EliminarMuchas gracias por el comentario, cordiales saludos.